رییس خرید قطعات یدکی تولید داخل و قطعات گردشی شرکت فولاد مبارکه اصفهان گفت: با کامل شدن کار طراحی و ساخت موتور اصلی قفسههای نورد نهایی واحد نورد گرم فولاد مبارکه، ایران به جمع سازندگان جهانی موتورهای جریان مستقیم با توان بالا پیوست.
احمد ذوالفقار بیک با بیان این خبر اظهار کرد: این موفقیت با ساخت قسمت چرخان(آرمیچر) موتورهای قفسههای نهایی نورد گرم فولاد مبارکه در داخل کشور و با همکاری شرکتهای سازنده داخلی حاصل شد.
وی تاکید کرد: با ساخت این آرمیچر جریان مستقیم(DC) که توانی معادل ۳/۶ مگاوات دارد، بیش از ۶۰میلیارد ریال برای فولاد مبارکه صرفهجویی شد و از این پس برای هر بار ساخت این تجهیز، از خروج مبالغ قابل ملاحظهای ارز از کشور جلوگیری میشود. رییس خرید قطعات یدکی تولید داخل و قطعات گردشی فولاد مبارکه افزود: با توجه به سیاست فولاد مبارکه مبنی بر استفاده حداکثری از توانمندی سازندگان داخلی و مشکلاتی که برای تامین این تجهیز از طریق سازنده اصلی خارجی به دلیل تحریمها وجود داشت، واحد خرید قطعات یدکی تولید داخل و دفتر فنی تعمیرات نورد گرم تصمیم به ساخت آرمیچر موتور ۳۶۸۰ کیلوواتی نورد گرم گرفت. به این منظور ابتدا سازندگان توانمند در این زمینه شناسایی شدند و کار ساخت داخل تجهیز یادشده با همکاری شرکت یاد شده و کارشناسان فولاد مبارکه آغاز شد.
وی یادآوری کرد: به دلیل اینکه این تجهیز قبلا از شرکتهای آنسالدو و ایراسکو تامین میشد، نقشهها و مدارک کافی برای ساخت وجود نداشت، بنابراین از شرکت برنده درخواست شد، با مراجعه به فولاد مبارکه و شرکت در جلسات کارشناسی و مهندسی معکوس از روی آرمیچر قبلی، اطلاعات لازم برای ساخت را استخراج کند و در مدت ۳ سال، تجهیز یادشده ساخته و تحویل فولاد مبارکه شد. ذوالفقار بیک تصریح کرد: با ساخت این آرمیچر، موتور بسیار بزرگ ۳۶۸۰ کیلوواتی نورد گرم بهطور تقریبی صد در صد در داخل ساخته شد، چراکه قبلا نیم ثابتکنندههای (استاتور) این موتور نیز از سوی شرکت توربوژنراتور ساخته شده بود و دو سال است در خط تولید قرار دارد.
تبدیل شمش نورد به ورق
بهمن میرزاخانی، رییس برنامهریزی و کنترل نگهداری نورد گرم نیز در اینباره گفت: نورد نهایی نورد گرم شامل ۷ قفسه است که قفسه نخست دارای دو موتور جریان مستقیم(DC) ۳۶۸۰ کیلو واتی است و به شکل سری کوپل به یکدیگر متصل شدهاند. قفسه هفتم نیز از یک موتور جریان مستقیم ۶۰۰۰ کیلو واتی تشکیل شده است. وی ادامه داد: قفسههای نورد نهایی نورد گرم وظیفه تبدیل شمش نورد شده حاصل از قفسههای نورد خشن(رافینگ) به ورق با ضخامت پایینتر را به عهده دارند. رییس برنامهریزی و کنترل نگهداری نوردگرم فولاد مبارکه بیان کرد: بار ورودی به این قفسهها که از قفسه R۳ نورد خشن خارج میشوند، پس از نورد، بسته به نوع سفارش، به ضخامتی بین ۱/۵ تا ۱۶ میلیمتر تبدیل میشوند. وی افزود: آرمیچر ساخته شده مربوط به ۶ قفسه نخست بوده و موتور این آرمیچرها دارای توان ۳۶۸۰ کیلو وات و جریان ۵۵۸۰ آمپر و ولتاژ۷۰۰ولت است. مهران بهرامی، کارشناس فرآیند نگهداری و تعمیرات نورد گرم نیز در ادامه به مشخصات این آرمیچر اشاره کرد و گفت: آرمیچر یادشده از لحاظ فیزیکی دارای طول شافت ۴ متر و قطر ۲/۵ متر و وزنی حدود ۲۸ تن است. وی افزود: در فرآیند ساخت، کارشناسان بهرهبردار ناحیه و دفتر فنی تعمیرات ناحیه و همچنین تعمیرگاه مرکزی (کارگاه برق) پس از بازدید از مراحل ساخت، مشکلات پیش آمده را با همکاری شرکت سازنده برطرف کردند.
احمد ذوالفقار بیک، رییس خرید قطعات یدکی تولید داخل کشور و قطعات گردشی در پایان از حمایت معاونت و مدیریت خرید قطعات یدکی، مدیریت واحد نورد گرم، دفتر فنی تعمیرات ناحیه و همچنین تعمیرگاه مرکزی (کارگاه برق) و شرکت سازنده که در اجرای این پروژه همکاری کردند، تشکر و اظهار امیدواری کرد با حمایتهای مدیران نواحی از واحد خرید و همکاری کارشناسان نواحی تولیدی با بخشهای خرید قطعات یدکی ساخت داخل و بومیسازی بتوانیم هرچه بیشتر به خودکفایی کامل در قطعات یدکی مورد نیاز خطوط تولیدی نزدیک شویم.
دستیابی به فناوری سیستم اتوماسیون کنترلکنندههای سطح مذاب
نرمافزار و سیستم کنترل سطح ذوب و نوسانساز(اسیلاتور) ماشین ریختهگری شماره ۴ بهدست توانمند کارشناسان فولاد مبارکه و با همکاری شرکت ایریسا، بومیسازی شده و در تعمیرات برنامهریزی شده ناحیه فولادسازی و ریختهگری مداوم با موفقیت تعویض شد.
جواد ابراهیمنژاد کارشناس طراحی برق، اتوماسیون، مخابرات و مسئول این پروژه با اشاره به قابلیتهای سیستم جدید گفت: دستیابی به دانش فنی و بومیسازی نرمافزار مربوط برای نخستین بار در فولاد مبارکه با امکان تعمیم آن به سایر ماشینهای ریختهگری، افزایش قابلیت اطمینان سیستم کنترل، سهولت و افزایش اطمینان در تعمیر و نگهداری و فراهم شدن شرایط تامین قطعات یدکیPLC و همچنین خرید تجهیزات حساسی همچون کارت FM۴۵۸ در شرایط تحریم انجام شده است.
وی با یادآوری این مطلب که در استعلام قیمت از شرکتهای خارجی برای انجام این پروژه، بیش از ۹میلیارد ریال مطالبه شده بود، خاطرنشان کرد: این پروژه با هزینه ۶میلیارد و ۸۰۰میلیون ریال و از سوی شرکت ایریسا و با همکاری کارشناسان بهرهبردار ناحیه فولادسازی و ریختهگری مداوم، کارشناسان واحد مهندسی کارخانه و همکاری شرکت ایریسا، در مدت ۲۳ ماه در ۹۵/۷/۱۵ بهطور کامل انجام شد و مورد بهرهبرداری قرار گرفت. در همین رابطه حسین قاسمی کارشناس اتوماسیون و ابزار دقیق ریختهگری مداوم با اشاره به این مطلب که با اجرای این پروژه برای نخستین بار شرکت فولاد مبارکه با همکاری یک شرکت داخلی به دانش فنی سیستمهای اتوماسیون سطح یک کنترل سطح مذاب و اسیلاتورهای قالب ریختهگری دست پیدا کرد، افزود: سیستم سابق کنترل سطح مذاب از نوع PLCهای S۵ و IPCهای IBM برای کنترل اسیلاتور قالب بود که همواره با اشکالاتی از قبیل تولید و تامین نشدن کارتهای استفاده شده، تولید نشدن کامپیوترهای صنعتی(IPCهای موجود)، مستهلک بودن قطعات، خرابی هارد و فنهای IPC، خاص و محدود بودن نرمافزار کنترل اسیلاتور و امکانات محدود برای توسعه و تغییر فرآیند موجود، امکان نداشتن ارتباط با سیستمهای جدید مانند Level۲، استفاده نکردن از سرووالوهای متنوع برای سیستمMLC، سیستم آلارم ضعیف و... مواجه بود.
وی در تشریح عملکرد این سیستم گفت: سیستم نوسانکننده هیدرولیکی HMO(HYDRULIC MOULD OSILATOR) وظیفه ایجاد نوسان قالب ریختهگری را بر عهده دارد به نحوی که موقعیت سیلندر براساس یک موج سینوسی (امکان تعریف شکل غیرسینوسی نیز وجود دارد) نسبت به زمان، نوسان کرده و با فرکانسی متناسب با سرعت خط در هر دقیقه بین ۶۰ تا ۲۰۰ مرتبه نوسان میکند که البته دامنه آن متناسب با شرایط ذوب قابل تنظیم است. از نکات مهم این سیستم سرعت نمونهبرداری و کنترل موقعیت آن است که باید با دقت یک میلی ثانیه و صدم میلیمتر انجام شود.
همچنین در سیستم MLC(MOULD LEVEL CONTROL) که برای تنظیم وضعیت ذوب در قالب ریختهگری کاربرد دارد براساس یک موج از پیش تنظیم شده سطح ذوب در قالب تغییر میکند. این فرآیند با گرفتن وضعیت سطح ذوب از سوی سنسورهای رادیواکتیو و با فرمان به سرووالوهای این سیستم با فیدبک گرفتن از سنسورهای تمپوسونیک روی جک تامپون تاندیش میزان خروجی ذوب از تاندیش را تنظیم میکند.
این کارشناس اتوماسیون و ابزار دقیق ریختهگری مداوم افزود: با توجه به مشکلات و نظر به اینکه این دو سیستم تاثیر بسزایی در کیفیت ذوب دارد، پروژه یادشده تعریف و عملیاتی شد. وی در ادامه با تاکید بر اینکه در سیستم موجود توانستیم نوع جدیدی از سرووالوها را جایگزین کنیم که نسبت به سرووهای قبلی دارای قیمت پایینتر و عمر بالاتری هستند، خاطرنشان کرد: اجرای این پروژه در زمان اجرای تعمیرات برنامهریزی شده این ماشین و بدون وارد آمدن هرگونه توقف به سیستم انجام شد به نحوی که برای دستیابی به این مهم در هر زمان توقف، کنترل قسمتی از سیستم قدیم به سیستم جدید واگذار میشد و پس از آن تغییرات در سیستم قدیم نیز اعمال میشد تا عملکرد هر دو سیستم در یک زمان دچار اختلال نشود.
ابراهیمنژاد در پایان از همکاری و حمایتهای معاونان فناوری و بهرهبرداری، مدیران و متخصصان مهندسی کارخانه، کارشناسان و کارکنان بهرهبردار ناحیه فولادسازی و ریختهگری مداوم و مدیریت شرکت ایریسا که به انحای مختلف در به ثمر رسیدن این پروژه مشارکت کردند، تشکر و قدردانی به عمل آورد.