در کارخانه‌های تولیدکننده فولاد دو روش ریخته‌گری وجود دارد. ریخته‌گری مداوم یا پیوسته و ریخته‌گری غیرمداوم یا غیرپیوسته.
بررسی‌های انجام شده نشان می‌دهد ریخته‌گری مداوم از روش‌های محبوب فولادسازان ایران است به دلیل اینکه هزینه تمام شده آن تفاوت چشمگیری با روش ناپیوسته دارد در عین حال این روش نیاز به زیرساخت‌هایی دارد که معمولا در کارخانه‌های بزرگ فولادسازی قابل پیاده‌سازی و اجرا هستند. اما این ۲ روش چه تفاوت‌ها و چه مزیت‌هایی دارند.
نیاز به تجهیزات ویژه
کارخانه‌های بزرگ فولادسازی ایران مانند فولاد مبارکه اصفهان، فولاد خوزستان و ذوب آهن اصفهان از روش ریخته‌گری مداوم و واحدهای فولادی کوچک از روش ریخته‌گری غیرمداوم استفاده می‌کنند. در روش ریخته‌گری مداوم کیفیت تولیدات نسبت به ریخته‌گری غیرمداوم بیشتر است. علاوه بر آن سرعت بالای تولید، کاهش نیروی‌انسانی و کاهش میزان ضایعات از دیگر مزایای روش ریخته‌گری مداوم است که تولید را از لحاظ اقتصادی به صرفه میکند. به باور کارشناسان تنها در آن دسته از واحدهای فولادی که شمش‌های فولادی در اندازه‌های بزرگ تولید می‌کنند و از تناژ بالای برخوردار هستند؛ مانند کارخانه‌های بزرگ فولادی کشورمان می‌توان از روش ریخته‌گری مداوم یا پیوسته استفاده کرد و در واحدهای کوچک فولادی به دلیل اینکه تولید با روش ریخته‌گری مداوم به امکانات و تجهیزات ویژه‌ای نیازمند است، استفاده از این روش به صرفه نیست. برخی از کارشناسان معتقدند با روی کار آمدن ذوب‌آهن اصفهان ریخته‌گری مداوم به‌کار گرفته شد، با فولاد خوزستان گسترش پیدا کرده و با فولاد مبارکه تقویت شد و از سال ۸۲ نیز بخش‌های خصوصی به حوزه تولید فولادی وارد شدند و روش دیگری به عنوان روش اینگاس یا غیرمداوم را اضافه کردند. درحال‌حاضر بیشترین حجم فولاد کشور با روش ریخته‌گری مداوم تولید می‌شود. گفتنی است در سایر کشورها هم بیشتر این روش مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ارتقای کیفیت تولیدات
در روش ریخته‌گری پیوسته، فلز مذاب بر اساس یک فرآیند پیوسته، به جامد تبدیل می‌شود و شامل چندین مرحله مهم است. این مرحله‌ها موثرترین راه برای جامد کردن حجم زیادی از فلز و تبدیل آنها به اشکال ساده برای پردازش‌های بعدی است. سرپرست کارگاه ریخته‌گری ذوب‌آهن اصفهان در گفت‌وگو با صمت اظهار کرد: ریخته‌گری مداوم یا پیوسته به این صورت است که مواد مذاب از پاتیل‌های اصلی به پاتیل‌های میانی یا تاندیش منتقل شده، در پاتیل‌های میانی وارد دستگاه‌های ریخته‌گری می‌شود و مواد مذاب داخل قالب‌های شمش ریخته‌گری مداوم به مرور در اثر حرکت رو به پایین تبدیل به جامد شده و سپس به وسیله غلتک‌های کشاننده به خط تولید هدایت می‌شود. عزت‌الله عبدالی ادامه داد: شمش‌هایی که در خط ریخته‌گری مداوم قرار می‌گیرد با طول‌هایی که مورد نظر است برشکاری می‌شود. عبدالی تصریح کرد: به طور عمده در ایران از روش ریخته‌گری مداوم استفاده می‌شود؛کارخانه‌های فولادی بزرگ که مقاطع شمش بزرگ تولید می‌کنند، این روش را به‌کار می‌برند.
وی ادامه داد: در روش ریخته‌گری مداوم به طور مرتب مواد مذاب از پاتیل اصلی به پاتیل میانی وارد شده و شمش با طول‌هایی که مورد نظر است با دستگاه‌های برشکاری برش زده می‌شود.
سرپرست کارگاه ریخته‌گری ذوب آهن اصفهان عنوان کرد: بازدهی روش ریخته‌گری مداوم بالا است و به دلیل میزان ضایعات پایین این روش صرفه اقتصادی دارد علاوه بر آن کیفیت تولیدات با این روش بالا است و سرعت تولید نیز در روش ریخته‌گری مداوم افزایش پیدا میکند این درحالی است که روش ریخته‌گری غیرمداوم از این مزایا برخوردار نبوده و تولیدات با این روش از کیفیت لازم برخوردار نیستند.
فرآیند تولید ریخته‌گری مداوم و غیرمداوم
بیشتر فلزات پایه در جهان شامل بیش از ۵۰۰ میلیون تن فولاد، ۲۰ میلیون تن آلومینیوم و یک میلیون تن مس و نیکل با استفاده از فرآیند ریخته‌گری پیوسته به تولید انبوه می‌رسند. این روش نسبت به دیگر فرآیندهای ریخته‌گری، هزینه سرمایه‌گذاری بالاتر اما هزینه اجرایی کمتری دارد. این فرآیند پربازده‌ترین روش چه از لحاظ هزینه و چه از لحاظ انرژی برای تولید انبوه قطعات فلزی نیمه‌تمام با کیفیتی سازگار با انواع ابعاد و شکل‌ها به شمار می‌آید. معاون تولید بخش فولادسازی ذوب‌آهن اصفهان نیز در گفت‌وگو با صمت اظهار کرد: در روش ریخته‌گری پیوسته مذاب از پاتیل به صورت مداوم از انتها با سرعت و وزن ثابت به تاندیش( واسط بین پاتیل اصلی و قالب) ریخته شده و سپس به قالب ریخته‌گری وارد می‌شود و با کمک اسپری‌ها آب روی آن پاشیده شده و سرد می‌شود. حمیدرضا صفایی تصریح کرد: فرآیند ریخته‌گری مداوم، انتقال مذاب از پاتیل به تاندیش، انتقال مذاب از تاندیش به قالب و شکل‌گیری شمش به وسیله قالب، هدایت به وسیله غلتک‌ها و انتقال به سیستم خنک‌کننده است. صفایی گفت: در روش ریخته‌گری غیرمداوم از قالب‌های موقت استفاده می‌شود که این قالب‌ها پس از یک‌بار ذوب‌ریزی از بین می‌روند تا قطعه را بتوان از قالب جدا کرد. پرکاربردترین نوع این قالب‌ها، قالب‌های ماسه‌ای است. وی خاطرنشان کرد: روش ریخته‌گری مداوم از بازدهی بالایی برخوردار است و حدود ۹۰ درصد مذاب تبدیل به محصول نهایی یعنی بیلت می‌شود این درحالی است که در روش ریخته‌گری غیرمداوم حدود ۸۰ درصد به علت نیاز به تغذیه و عوامل دیگر تبدیل به محصول می‌شود. معاون تولید بخش فولادسازی ذوب‌آهن اصفهان عنوان کرد: در روش ریخته‌گری مداوم افزایش سرعت تولید به علت پیوستگی تولید بیشتر است.
علاوه بر آن کاهش نیروی کار و افزایش کیفیت به دلیل همگن بودن انجماد مذاب، یکنواخت بودن ابعاد بیلت و حذف عمده سرباره‌های ذوب نیز از جمله مزایای استفاده از این روش است. صفایی تصریح کرد: امکانپذیر نبودن تولید شمش برای تولید فولادهای آلیاژی و پرکربن و تولید قطعات پیچیده و خاص از معایب روش ریخته‌گری غیرمداوم است علاوه بر آن برای تناژهای پایین ریخته‌گری مداوم به صرفه نیست زیرا به تجهیزات و امکانات ویژه‌ای نیاز دارد. وی افزود: شرکت ذوب‌آهن اصفهان، فولاد مبارکه اصفهان و فولاد خوزستان از روش ریخته‌گری مداوم استفاده می‌کنند این درحالی است که شرکت‌های خصوصی با روش ریخته‌گری غیر مداوم کار می‌کنند.
منبع:گسترش صمت