براساس آمار منتشر شده از سوی انجمن جهانی فولاد، تولید فولاد خام ایران در ۶ ماه نخست سال ۲۰۱۶میلادی ۸/۸ میلیون تن بوده که نشان‌دهنده ۲/۵ درصد رشد نسبت به مدت مشابه سال گذشته است.
این در حالی است که تولید جهانی فولاد خام در مدت یاد شده ۸/۴۹۷ میلیون تن و با رشد منفی ۱/۹ درصد همراه بوده است. بر اساس این آمار ایران در جایگاه دوازدهمین تولیدکننده بزرگ فولاد خام جهان قرار می‌گیرد. با توجه به همین آمار سال گذشته ۱/۴ میلیون تن محصولات فولادی به ارزش ۷ میلیارد دلار صادر شده که یک رکورد به شمار می‌آید. آنچه میان خام‌فروشی فولاد و صادرات محصولات فولادی تمایز ایجاد میکند، ارزش‌افزوده‌ای است که از تجارت محصولات فولادی نصیب کشور و صنعت فولاد خواهد شد. اما برای بررسی اینکه چه موانعی بر سر راه تکمیل زنجیره ارزش‌افزوده فولاد وجود دارد با کارشناسان به صحبت نشسته‌ایم.
چرخه نامتوازن صنعت فولاد
با توجه به اینکه فرآیند تولید فولاد از مرحله استخراج سنگ‌آهن تا تولید انواع محصولات فولادی یک زنجیره است، نبود توازن میان میزان تولید و مصرف واحدهای وابسته به یکدیگر، عاملی است که تولیدکننده را مجبور به صادرات محصولاتش به صورت خام میکند. یک کارشناس بازار فولاد در گفت‌وگو با صمت در پاسخ به این سوال که صنعت فولاد تا چه میزان گرفتار خام‌فروشی است، گفت: در اقتصاد تمام کشورهای دنیا خام‌فروشی اقدامی نادرست است. در ایران علاوه بر مشکلاتی که خام‌فروشی برای اقتصاد ایجاد میکند با مشکلات حمل‌ونقل این مواد خام نیز روبه‌رو هستیم. قیمت سنگ‌آهن در بسیاری از کشورها با قیمتی که برای حمل‌ونقل آن در ایران هزینه می‌کنیم، برابری میکند. با توجه به این شرایط صادرات مواد خام معدنی به صرفه نیست و فقط با انجام فرآیندهای تغلیظ می‌توان تا حدودی هزینه‌های حمل‌ونقل را توجیه‌پذیر کرد و اگر این فرآیندها ادامه پیدا کرده و به مرحله تولید محصولات فولادی برسد، سودی چندین برابری حاصل می‌شود. به عنوان مثال با یک فرآیند ساده کنسانتره‌سازی می‌توانیم ارزش‌افزوده‌ای حدود کیلویی ۱۰۰ تومان به قیمت سنگ معدن اضافه کنیم در حالی که با خام‌فروشی سنگ‌های معدنی، ضرر هنگفتی را متوجه اقتصاد کشور خواهیم کرد. محمدرضا محمدی در ادامه مسئله خام‌فروشی را ریشه‌یابی کرد و افزود: علت وجود مسئله‌ای با عنوان خام‌فروشی در کشور به نبود مدیریت صحیح در چرخه تولید فولاد بازمی‌گردد. در حال حاضر ما در کشور معادن سنگ‌آهن فعال بسیار زیادی داریم که محصولات‌شان بدون مشتری باقی‌مانده است. به همین ترتیب کارخانه‌های کنسانتره‌سازی به دلیل اینکه ظرفیت تولید گندله در کشور پایین است درگیر همین مشکل هستند. نبود توازن در تعداد کارخانه‌های فعال در چرخه تولید فولاد (از استخراج سنگ‌آهن تا تولید مقاطع فولادی) و همچنین نبود توازن در مقدار محصول تولید شده علت اصلی این مشکلات است که درنهایت تولیدکننده‌های پایین‌دستی را برای فرار از ورشکسته شدن به صادرات مواد خام وادار میکند. این نبود توازن در چرخه تولید فولاد به تصمیمات نادرست و کارشناسی نشده دولت قبلی در صدور مجوزها برای تاسیس واحدهای تولیدی بازمی‌گردد که باعث به هم ریختگی در بازار عرضه و تقاضا در کشور شده است. وی ادامه داد: بخشی از مشکلات کشور هم به گذشته برمی‌گردد. در اوایل دهه ۸۰ کشور با مازاد گندله روبه‌رو بود، در حالی که تعداد کمتری واحدهای تولید گندله نسبت به زمان فعلی وجود داشت. چراکه واردات گندله برای واردکننده بسیار ارزان تمام می‌شوداما در یک سال اخیر با افزایش جهانی قیمت گندله، دیگر واردات آن به صرفه نیست و چون با کمبود واحدهای تولیدی روبه‌رو هستیم، در حال حاضر یکی از نقاط ضعف چرخه صنعت فولاد گندله است. در دولت فعلی این فشار و این نبود تقارن حس شده و در این‌باره جلساتی با حضور تولید کننده‌ها و وزیر صنعت، معدن و تجارت با عنوان پایش واحدهای گندله‌سازی برگزار شده و می‌شود، و قرار است تصمیماتی در زمینه تنظیم و بهبود این شرایط گرفته شود.
بروز رسانی صنعت فولاد
برای تولید هر محصولی ۳ مولفه اصلی نیاز است. انرژی، نیروی کار و فناوری. در ایران با توجه به وجود ذخایر عظیم سوخت‌های فسیلی ما انرژی ارزان در اختیار داریم. همچنین در ایران نیروی‌کار متخصص و کافی وجود دارد. آنچه صنعت ایران با آن روبه‌رو است نبود فناوری در تولید مصنوعات فولادی و فرآوری شمش‌های فولادی و تبدیل آن به انواع ورق‌ها و آلیاژهاست. محمدی در پاسخ به این پرسش که چرا صنعت فولاد کشور به سمت نوسازی تجهیزات خود نمی‌رود به صمت گفت: فناوری‌های صنعتی را به ۴ موج تقسیم بندی می‌کنند. در کشورهای پیشرفته صنعت در موج سوم و چهارم فعال است حالی که صنعت ایران از نظر فناوری هنوز در موج نخست قرار دارد. خطوط نورد در کشور به طور عمده عمری حدود ۳۰ تا ۴۰ سال دارند. این خطوط علاوه بر تولید محصولات نامرغوب مصرف انرژی بسیار بالایی دارند. با نوسازی این واحدهای تولیدی هزینه تمام‌شده محصول نهایی به شدت کاهش پیدا خواهد کرد. استفاده از مدیران آینده‌نگر همراه با مشاورهای خبره و متخصص در تمامی زمینه‌های فنی و اقتصادی می‌تواند در این زمینه موثر باشد. وی ادامه داد: فناوری محصول، دانشی فنی است و کشورهایی که صاحب آن هستند به راحتی آن را در اختیار سایر کشور قرار نمی‌دهند بلکه آن فناوری را به قیمت بالایی می‌فروشند. باید به این نکته اشاره کرد که میزان مصرف فولاد در یک کشور، یکی از وزنه‌های سنگین تعیین شاخص رشد اقتصادی آن کشور است. در حال حاضر میزان مصرف فولاد در کشور ۱۶ میلیون تن است در حالی که با توجه به برنامه‌های بلندمدت کشور مصرف فولاد ما باید ۲۸میلیون تن باشد. محمدی افزود: این آمار نشان می‌دهد به دلیل مصرف کم فولاد در کشور و نبود بازار مناسب برای آن، وارد کردن فناوری بسیار هم پرهزینه است و احداث چنین کارخانه‌هایی به صرفه نیست. به دنبال آن بودجه‌های اختصاص داده شده به این بخش به جای تاسیس واحدهای پیشرفته صنعتی به سمت اتمام پروژه‌های ناتمام قبلی می‌رود. در نتیجه وضعیت کیفی واحدهای تولیدی ما با ادامه این روند بهبود پیدا نخواهد کرد. واحدهای تولیدی در حال حاضر درگیر تامین مخارج روزمره و جاری خود هستند و فرصتی برای برنامه‌ریزی‌های لازم با هدف بهبود وضعیت خطوط تولیدی خود و بروز کردن آنها ندارند.
نیاز به توجیه اقتصادی
برخی کارشناسان معتقدند احداث خط تولید محصولات جدید با هدف صادرات و جلوگیری از خام‌فروشی از لحاظ اقتصادی چشم‌اندازی غلط است چراکه بخش صنعت یک کشور قبل از برنامه‌ریزی برای صادرات محصولات خود، باید به بازار داخلی فکر کند. عضو هیات‌مدیره انجمن فولاد کشور ضمن اشاره به توان بالای کشور برای ایجاد تنوع در محصولات تولیدی خود در پاسخ به این سوال که چرا بخش زیادی از فولاد کشور به صورت خام صادر می‌شود، گفت: تولید هر محصول جدید و نوآورانه در کشور نیاز به توجیه اقتصادی دارد. برای تولید محصولاتی که مصرف کمی در کشور دارند و می‌توان با واردات، آن نیاز را برطرف کرد لزومی به ایجاد خط تولید نیست زیرا از نظر اقتصادی به صرفه نخواهد بود. بهادر احرامیان افزود: نکته اصلی اینجاست که صادرات فولادهای صنعتی با ارزش‌افزوده بالا، نیاز به یک بستر مناسب دارد. معمولا این باور که می‌گویند ما باید به جای تولید فولادهای ساختمانی فولادهای آلیاژی تولید کرده و با افزایش تولید این نوع از محصولات به صادرات آنها فکر کنیم، وجود دارد. باید توجه کرد پیدا کردن مشتری برای انواع خاص آلیاژهای فولادی بسیار دشوارتر از فولادهای ساختمانی و فولادهای ساده کربنی است. وی ادامه داد: ما باید به این نکته توجه کنیم که این دسته محصولات بیشتر در کدام کشورها تولید می‌شوند. بیشتر تولیدکننده‌های بزرگ محصولات فولادی در مرحله نخست، دارای بازارهای بزرگ و قابل‌توجیه داخلی هستند. به طوری که این محصولات را با اتکا به بازارهای داخلی خود تولید می‌کنند. این کارخانه‌ها بعد از تامین نیاز بازار داخلی، مازاد تولید خود را صادر می‌کنند. کشورهایی مثل آلمان، ژاپن و کره جنوبی که دست به تولید فولادهای با ارزش‌افزوده بالا می‌زنند سهم بزرگ بازار مصرفی‌شان، بازار مصرفی داخلی است و فقط حدود ۲۰ یا ۳۰ درصد تولیدشان را صادر می‌کنند که آن هم مازاد نیاز داخلی‌شان است. پس می‌توان گفت به دلیل اینکه در ایران بازار بزرگی برای مصرف انواع خاص فرآورده‌های فولادی وجود ندارد و صنعت هنوز به آن سمت حرکت نکرده است. احرامیان ادامه داد: حال اگر فرض را بر این قرار دهیم که نیاز بازار داخلی این فرصت را برای تولیدکننده‌ها فراهم کند که دست به تولید محصولات صنعتی پیشرفه با ارزش‌افزوده بالا بزند دستیابی به فناوری لازم برای آن‌کار سختی نیست و باز هم تاکید می‌کنم تنها مولفه‌ای که این امر را ممکن میکند، صرفه اقتصادی است. درحال‌حاضر فناوری و دانش فنی را می‌توان با صرف هزینه‌ای جزئی وارد کرد یا آن را به‌دست آورد.