صنعت فولادسازی در میان صنایع معدنی یکی از صنایع انرژی‌بر به‌شمار می‌رود. موضوعی که این صنعت را در رده صنایع انرژی‌بر قرار می‌دهد.
اما در قیاس با مصرف کل کشور مصرف گاز فولاد چندان قابل توجه نیست که بتوان آن را به‌عنوان یک مسئله مطرح کرد، چراکه وجود گاز طبیعی فراوان کشور برای صنعت فولاد یک مزیت به‌شمار می‌رود. از این‌رو کارشناسان این حوزه معتقدند مصرف گاز در فولادسازی به معنای ایجاد ارزش‌افزوده است.
احیای مستقیم با بیشترین مصرف گاز
بیشترین میزان مصرف انرژی در صنایع معدنی را فولاد به خود اختصاص داده است. صنعت فولادسازی در فناوری احیای مستقیم بیشترین میزان مصرف انرژی گاز را دارد. در این‌باره محمود ارباب‌زاده مدیرعامل فولاد سفیددشت اظهار کرد: در تولید فولاد دو نوع فناوری وجود دارد، یکی فناوری کوره‌بلند یا همان کنداتور است که در این کوره مصرف اصلی انرژی، زغال‌سنگ یا کک به‌شمار می‌رود. همچنین فناوری دیگر کوره‌های قوس الکتریکی و مدول‌های احیای مستقیم است که در این فناوری مصرف عمده آن برای فولادسازی، انرژی گاز و آب است. ارباب‌زاده ادامه داد: همین باعث می‌شود صنعت فولاد علاوه بر آب‌بر بودن، گازبر نیز به‌شمار آید. برای هر تن فولاد در فناوری احیای مستقیم حدود ۲۸۰ تن مترمعکب گاز مصرف می‌شود. وی در ادامه با تاکید بر این موضوع که در کشور ما گاز به‌عنوان یک مزیت به‌شمار می‌رود، بیان کرد: باتوجه به وجود منابع غنی گاز در کشور در حال حاضر بیش از ۸۵درصد فولاد به روش احیای مستقیم ایجاد می‌شود.
برای مثال در فولاد مبارکه روزانه حدود ۸میلیون تن مترمعکب گاز مصرف می‌شود، اما همین آمار در مقایسه با مصرف کل کشور که عددی بالای ۹۰میلیون تن مترمعکب است، قابل توجه نیست. به عبارت دیگر سهم فولادسازی در گاز شاید به ۴ تا ۵درصد در کشور نیز نرسد. مدیرعامل فولاد سفیددشت با تاکید بر این موضوع که گاز در کشور ما به فراوانی یافت می‌شود، عنوان کرد: گاز برای صنایع ما می‌تواند یک مزیت باشد، چراکه برخی مخازن گازی بدون استفاده می‌سوزد و چندان قابل انتقال نیست، از این‌رو به نفع ما خواهد بود که آن را در صنایع به کار گیریم. به عبارت دیگر، زمانی که گاز را تبدیل به فولاد کنیم، یعنی ارزش افزوده بیشتری ایجاد کرده‌ایم.
گاز در فولاد یعنی ارزش‌افزوده بیشتر
هرچند بیشترین میزان مصرف گاز در صنایع معدنی را صنعت فولادسازی به خود اختصاص داده است، اما استفاده از این انرژی خدادادی در این صنعت می‌تواند سبب ایجاد ارزش‌افزوده در کشور شود. در این‌باره محمدرضا بنی‌اسدی، مدیرعامل گروه صنایع فولاد صبح پارسیان عنوان کرد: صنایعی که کار احیا را انجام می‌دهند، بیشترین میزان مصرف گاز را به خود اختصاص می‌دهند. از جمله فولادسازی بیشترین مصرف گاز را در صنایع معدنی به خود اختصاص می‌دهد که سایر صنایع معدنی این میزان انرژی را مصرف نمی‌کنند. بنی‌اسدی در توضیح این موضوع که در فرآیند فولادسازی کدام بخشی بیشترین میزان مصرف گاز را دارد، عنوان کرد: در زنجیره تولید فولاد از کنسانتره تا نورد که تا حدی می‌توان روی آن حساس شد، بخش احیا است. از این‌رو بیشترین میزان مصرف در فولاد مربوط به تولید آهن اسفنجی است. در کل حدود ۳۰۰ مترمعکب تن گاز برای آهن اسفنجی مصرف می‌شود.
با این حساب می‌توان محاسبه کرد که برای هر تن هزینه تمام‌شده آهن اسفنجی اگر آن را ۱۰۰ واحد در نظر بگیریم، حدود ۲۵ واحد آن هزینه گاز می‌شود. وی با مقایسه میزان مصرفی گاز در فولادسازی با مصرف کل کشور خاطرنشان کرد: صنعت فولاد را اگر با مصرف کل کشور در نظر بگیریم، باید این گونه محاسبه کرد که به چه میزان آهن اسفنجی در کشور تولید می‌شود که این میزان در سال گذشته حدود ۲۴هزار تن بوده است که با محاسبه ۳۰۰ متر مکعب تن میزان مصرف گاز به‌دست می‌آید البته از کنسانتره تا نورد نیز در سیستم‌های گرمایش گاز مورد استفاده قرار می‌گیرد، اما چندان قابل توجه نیست. در کل بیشترین حجم مصرف گاز در تولید آهن اسفنجی است. با این حساب می‌توان میزان مصرف گاز در فولاد را به‌دست آورد. مدیرعامل گروه صنایع فولاد صبح پارسیان در ادامه تاکید کرد: از نظر میزان آب مورد استفاده در فولاد نیز موضوع همین گونه است، بیشترین میزان آب مصرفی در کشور به بخش کشاورزی اختصاص دارد و در کل میزان مصرف آب صنایع به ۲درصد نیز نمی‌رسد. درباره میزان مصرف گاز در صنایع هم آمارها بر همین منوال است. بنی‌اسدی در ادامه با تاکید بر مزیت‌های کشور در تامین انرژی توضیح داد: موضوعی که نمی‌توان از آن به‌عنوان مزیت چشم‌پوشی کرد، وجود انرژی گاز فراوان در کشور است، چراکه در حال حاضر از یک‌سو صادرات گاز ما با بحران روبه‌رو است، چون در گذشته با تحریم روبه‌رو بوده‌ایم. از سوی دیگر، خط انتقال حوزه‌های پارس‌جنوبی همچنان آماده انتقال گاز نشده‌اند که بخواهیم صادرات داشته باشیم. اگر هم‌اکنون خط صلح پاکستان برای انتقال آماده شده بود یا خط ۶ و ۹ عسلویه برای انتقال به منطقه ترکیه و باکو راه‌اندازی شده بودند یا همچنین فازهای جنوبی آماده صادرات بودند، می‌توانستیم گاز را صادر کنیم، اما این خطوط آماده نشده‌اند.
وی افزود: از این‌رو مصرف گاز آن هم در صنایع برای کشور بسیار توجیه‌پذیر خواهد بود، چراکه گاز به وفور در کشور وجود دارد و مصرف آن در صنعت به معنای ایجاد ارزش‌افزوده است. مدیرعامل گروه صنایع فولاد صبح پارسیان در ادامه یادآور شد: مصرف گاز در صنایع حتی بیشتر از صادرات آن می‌تواند ایجاد ارزش‌افزوده کند. بنابراین حتی اگر این خطوط انتقال گاز نیز آماده صادرات بودند، باز این موضوع جای این مبحث را دارد که آیا صادرات گاز به سود ما است یا مصرف داخلی آن در صنعت می‌تواند به‌صرفه باشد. من معتقدم در حال حاضر استفاده از گاز در صنایع کشور توجیه‌پذیرتر است، چراکه مصرف گاز در صنایع سبب ایجاد ارزش‌افزوده خواهد شد.
سخن آخر...
هرچند می‌توان اذعان کرد مصرف گاز در صنایع داخلی به‌ویژه صنعت فولادسازی سبب ایجاد ارزش‌افزوده بیشتر می‌شود، اما موضوع مورد توجه این مسئله است که صنعت فولاد باید میزان مصرف انرژی در بخش‌های مختلف تولید را پیوسته کنترل کند، چراکه حفظ منابع انرژی در صنعت فولاد در راستای رقابت‌پذیری این صنعت قلمداد می‌شود. البته از سوی دیگر با کاهش مصرف انرژی می‌توان آثار منفی محیط‌زیستی را به حداقل ممکن رساند.