بقا در بازار فولاد منوط به کاهش هزینه های تولید و ارائه کمترین قیمت به مشتری است. سید بهادر احرامیان، عضو هیئت مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران و عضو هیئت نمایندگان اتاق تهران راهکارهای افزایش بهره وری و دلایل عدم موفقیت ایران در رشد و ارتقای بهره وری در صنایع به ویژه صنعت فولاد را تشریح کرده است.
در ذیل متن مصاحبه با عضو هیئت مدیره فولاد ایران را می خوانید:
آقای مهندس احرامیان راهکاری که برای بقای واحدهای فولادی می توان ارائه داد چیست؟
داستان رقابت در صنعت فولاد دنیا همیشه یک نبرد بین کارخانجات با هزینه تولید بالاتر و تولیدکنندگان با هزینه پایینتر بوده است. در این میان کارخانجاتی که توانسته اند محصول خود را به قیمت پایینتر به دست مصرف کننده برسانند سهم بیشتری از ظرفیت خود را پر کرده اند و کارخانجات با هزینه بالاتر تولید، با تجمع هزینه های سربار بر مقدار کم و کمتری از ظرفیت تولید، به تدریج به مرز عدم توجیه اقتصادی رسیده و از گردونه تولید خارج شده اند. به طور میانگین همیشه صنعت فولاد جهانی در حال کار با حدود ۶۵ درصد ظرفیت خود است و هرگاه فشار تقاضا بیش از این مقدار شود شاهد موج افزایش قیمت از ناحیه عرضه هستیم. پر واضح است که این نسبت پوشش ظرفیت برای همه کارخانجات یکسان نمی باشد و در هر مقطع زمانی کارخانجاتی هستند که به دلیل اینکه می توانند با هزینه کمتر فولاد را به دست مصرف کننده برسانند، با نسبت های بالاتر پوشش ظرفیت- و به ضرر کارخانجات ضعیف تر و با هزینه تولید بالاتر- در حال فعالیت هستند. بنابراین برای بقا در صنعت فولاد به عنوان یک صنعت تولید کننده کالای پایه (Commodity) پیگیری و تلاش مستمر برای کاهش دائمی هزینه تولید و به تبع آن امکان ارائه کمترین قیمت به مشتری حیاتی می باشد و این مهم در راستای ارتقای بهره وری اتفاق خواهد افتاد.
بهره وری در صنعت فولاد به چه مفهوم است و چگونه می توان آن را ارتقا داد؟
افزایش بهره وری به طور کلی به معنای تولید بیشتر با استفاده از نهاده های کمتر می باشد. مهمترین و هزینه بر ترین نهاده های تولید در صنعت فولاد عبارتند از سرمایه، مواد اولیه، انرژی (مخصوصا ذغال سنگ و گاز طبیعی) و در نهایت نیروی انسانی و سایر ملزومات. نگاهی به شرکت های موفق تولیدکننده فولاد در جهان نشانگر این است که مدیران این بنگاه ها با استفاده از روش های مبتکرانه موفق به پیشی گرفتن از رقبا با کاهش هزینه های مذکور شده اند. موج ادغام ها (Mergers) منجر به ایجاد شرکت های بزرگتری شده است که توانسته اند علاوه بر افزایش قدرت چانه زنی خود در خرید مواد اولیه و دسترسی به قیمت های کمتر با افزایش گردش و کاهش ریسک مالی خود، با نرخ های کمتری از بازار سرمایه و پول تامین مالی شوند و بدین ترتیب هزینه سرمایه گذاری و سرمایه در گردش خود را کاهش دهند.
مثالی در این زمینه مطرح می کنید؟
آرسلور میتال به عنوان بزرگترین فولاد ساز جهان نمونه بارزی از یک تولید کننده فولاد است که به خوبی از این مزیت استفاده کرده است. همچنین پیشرفت تکنولوژی در ماشین آلات تولید فولاد نیز در سالهای گذشته بیشتر حول کاهش مصرف انرژی و نیروی انسانی مورد نیاز در تولید بوده است که تولید کنندگان بسته به شرایط اقتصادی که در آن قرار دارند از قبیل بهای نیروی انسانی، انرژی و از همه مهم تر هزینه تامین مالی خود با انتخاب سطحی بهینه (Optimal) از تکنولوژی سعی در کاهش این هزینه ها کرده اند. در این جا ذکر این نکته ضروری است که متاسفانه در کشور ما این تصور غلط بین بعضی مدیران و کارشناسان (اکثرا در بخش دولتی) رواج دارد که جدیدترین تکنولوژی لزوما بهترین برای شرایط ایران می باشد.
دلیل و چرایی این صحبت را برای خوانندگان توضیح می دهید؟
باید بدانیم که آخرین دستاوردهای تکنولوژیک که غالبا نیاز به صرف هزینه سرمایه گذاری بسیار بالاتری دارند، اغلب برای دستیابی به قدری مصرف کمتر انرژی و یا نیروی انسانی ایجاد شده اند و مخصوصا در شرایط وجود هزینه مالی بالا مانند کشور ما، فاقد توجیه اقتصادی هستند. در کشورهای غربی میانگین هزینه نیروی انسانی شاغل در صنعت فولاد در حدود سالانه ۶۰ هزار یورو (حدود ۲۴۰ میلیون تومان) می باشد و هزینه انرژی مانند گاز طبیعی ۳۰ سنت (۱۲۰۰ تومان!) در متر مکعب در حالیکه هزینه تامین مالی برای تولیدکنندگان عادی فولاد در حدود ۴ درصد در سال است. طبیعی است در چنین شرایطی نوع و سطح تکنولوژی بهینه بکار گرفته برای یک تولیدکننده فولاد ایرانی و یا یک کشور در حال توسعه با یک تولیدکننده کشور پیشرفته کاملا متفاوت می باشد.
وضعیت بهره وری در صنعت فولاد ایران را چطور ارزیابی می کنید؟
متاسفانه باید گفت که با هر معیار که با مبحث بهره وری به صنعت فولاد کشورمان نگاه کنیم جایگاه چندان مناسبی نداریم. در تمامی کارخانجات بزرگ دولتی و خصوصی شده فولاد معضلات بزرگی مشاهده می شود. به طور مثال ذوب آهن اصفهان به عنوان قدیمی ترین تولید کننده فولاد کشور بار سنگین به کار گرفتن ۱۵ هزار نیروی انسانی برای تولید ۳ میلیون تن فولاد را بر دوش میکشد ! برآورد می شود که فیش حقوقی این ارتش نیروی انسانی چیزی در حدود ماهیانه ۸۰ میلیارد تومان و با یک محاسبه ساده در می یابیم که هزینه نیروی انسانی در هر تن تولید این واحد باید چیزی در حدود ۵۰۰ تومان در کیلو یا ۱۲۵ دلار در تن باشد! این هزینه در کشور آمریکا برای یک تولید کننده مشابه در حدود ۳۰ دلار می باشد. البته این مشت یک نمونه از خروار است و با یک محاسبه ساده از ضرب تعداد نفرات شاغل در هزینه سالانه هر نفر و تقسیم بر محصول تولیدی می بینیم که تقریبا وضعیت بهره ورینیروی انسانی هیچ یک از تولید کنندگان بزرگ خوب نمی باشد. به عبارت دیگر با وجود داشتن نیروی کار به نسبت ارزان تولید کنندگان بزرگ فولاد ایران، هیچ کدام از مزیت “هزینه نیروی انسانی” حتی در مقایسه با تولید کنندگان اروپایی نیز برخوردار نیستند. اگرچه برخی مدیران تمایل دارند که این مشکل را برگردن دولت قبل و استخدام دستوری نیروهای پیمانکاری بیاندازند اما واقعیت این است که این واحدها در گذشته نیز تنها با استفاده و تقبل غیر مستقیم هزینه این نیروها به عنوان پیمانکاران امکان تولید داشته اند و دستور استخدام تنها به عیان کردن نیاز به “نفر ساعت بالا” و هزینه بالای نیروی انسانی منجر شده است. اگرچه با این حرکت امکان تعدیل و معقول سازی چارت های شغلی همتا حدی مشکل تر شده است. البته باید در این میان ذکر کرد که بارقه امیدی در واحدهای از نو تاسیس شده توسط بخش خصوصی دیده میشود و مثال های بسیار خوب و قابل الگو برداری از استفاده بهینه از نیروی انسانی در این واحدهای دیده می شود.
درخصوص انرژی و بهره ور کردن مصرف انرژی چه اقدامی انجام شده و در چه جایگاهی قرار داریم؟
در زمینه انرژی باید گفت که اگر چه به طور کلی وضعیت چندان بحرانی نمی باشد اما آنچه دیده می شود در بعضی مواقع بیشتر افتادن از آن سوی بام است. به طور مثال در زمینه آهن اسفنجی کم وبیش تولید کنندگان فولاد در وضعیت متوسط جهانی قرار دارند و در بسیاری مواقع در صورت مقایسه هزینه فایده استفاده از تکنولوژی های جدیدی مانند شارژ داغ اسفنجی … و غیره میبینم که با توجه به هزینه بالای این تکنولوژی ها و هزینه پول در کشورمان توجیه اقتصادی اندکی مشاهده می شود. همین امر در شارژ داغ شمش از ریخته گری به خط نورد (هم در مقاطع طویل و هم عریض) نیز دیده می شود. در این موارد سنگین شدن تراز شرکت ها به واسطه بدهی بیش از حد به دلیل عدم توجیه پذیری این تکنولوژی ها با هزینه مالی و بهای انرژی در کشورمان به وضوح به چشم می خورد. البته در برخی موارد نیز عدم تصمیم گیری در استفاده از توجیه دار ترین و اثبات شده ترین راهکارها برای کاهش هزینه ها حتی با شرایط ایران نیز جالب توجه و تامل انگیز است. به طور مثال بیش از ۳۳ دهه از استفاده از تزریق ذغال پودر شده و شارژ گندله به عنوان دو راهکار کم خرج و موثر جهت کاهش مصرف کک در کوره های بلند در سطح جهان عمومیت یافته است اما با وجود آگاهی از مزایای این روشها توسط بسیاری مدیران و کارشناسان، هنوز قدیمی ترین فولاد ساز کشورمان یعنی ذوب آهن اصفهان موفق به پیاده سازی این تکنولوژی ها نشده است. البته میبایست متذکر شد که بسیاری مدیران این واحدها از تمامی این معضلات و همچنین راهکارهای آنها مطلع میباشند اما عدم تصمیم گیری و استمرار این مشکلات را میبایست در جایی دگر جست. قطعا شنیدن علت عدم انجام این مهم از زبان مسئولین این شرکت هامی تواند برای یافتن راهکارهای آینده افزایش بهره وری در صنعت فولاد کشورمان مفید باشد.
درباره دیگر عللی که در عدم بهره وری واحدهای فولادی داخل کشورمان موثر است هم به خوانندگانمان بفرمایید.
از دیگر عللی که می توان به آن اشاره کرد، مقیاس تولید، هزینه های سرمایه گذاری و تامین مالی است که در زمینه این موضوعات تصویر یکدستی در کشور مشاهده نمی شود. واحدهای مجتمعی که اکثرا متعلق به بخش دولتی، خصوصی شده و عمومی هستند اگرچه از هزینه مستقیم تولید پایین تری برخوردارند اما به دلیل سرمایه گذاری های سنگین هنوز نتوانسته اند ترازهای مالی چندان چشمگیری بسازند. در کارخانجات بخش خصوصی اما اگرچه وضعیت در زمینه نسبت سرمایه گذاری به تولید حتی در مقیاس جهانی بسیار بهتر می باشد اما متاسفانه به دلیل تک زنجیره ای بودن اکثریت قریب به اتفاق این واحدها که اکثرا بر تولید شمش یا نورد متمرکز هستند، هزینه مستقیم تولید به نسبت واحدهای مجتمعی بالاتر می باشد.
در زمینه نسبت سرمایه گذاری به تولید در مقایسه با اروپا و برخی کشورهای نفتی یا در حال توسعه هم به طور نسبی برابر بوده ایم اما در مقایسه با کشورهای رقیبمان در بازارهای صادراتی عملکرد چندان مناسبی نداریم. در واقع اگر میخواهیم در بازار صادرات موفق باشیم میبایست به عملکرد بازیگران این کشورها نگریست و تلاش کرد با عملکردی بهتر از ایشان در میدان رقابت چیره شد. نگاهی به هزینه های پروژه های فولاد سازی در کشورهایی مانند چین، ترکیه و یا هند نشان میدهد که پروژه های انجام شده در کشورمان بسیار گرانتر از حد معمول این کشورها تمام شده اند و طبیعتا در کارزار رقابت برای بازارهای صادراتی با این کشورها نیز با وضعیت دشواری روبرو خواهیم بود. اگر نگاهی به روش سرمایه گذاری صنعت فولاد در کشورهایی مانند چین و ترکیه داشته باشیم میبینم که در اجرای طرح های فولادی در این کشورها خبری از طرح های “کلید در دست” توسط سازندگان کارخانجات طراز اول جهان نمی باشد و خود شرکت تولیدکننده ضمن تقبل ریسک فنی نسبت به هدایت پروژه اقدام می نماید. علاوه بر این استفاده از ماشین آلات دست دوم و یا ساخت داخل که هزینه کمتر (و البته شاید ریسک فنی قدری بالاتر نسبت به نمونه وارداتی دارند) همواره بخش مهمی از سبد تجهیزات بکار رفته در پروژه را دارا میباشند.به عنوان مثال نگارنده دو سال پیش از کارخانه تولید شمش در نزدیکی شهر کینداو چین بازدید کرد که با هزینه ۵۰۰ میلیون یوان – ۸۵ میلیون دلار- شامل کوره بلند، سیستم آگلومره، کارخانه اکسیژن، کنورتر و ماشین ریخته گری در عرض یکسال بر روی یک زمین خالی و تماما توسط ماشین سازان چینی تامین و بنا شده بود. در کشور چین هزینه ایجاد یک “کارخانه” کامل نورد میلگرد ۵۰۰ هزار تنی با استفاده از ماشین آلات داخلی حداکثر چیزی در حدود ۱۵ میلیون دلار می باشد و این رقم در کشور ترکیه از حدود ۲۰ میلیون دلار تجاوز نمی کند. چنین اعدادی برای مدیران شرکتهای بخش دولتی، خصوصی شده و عمومی کشورمان که اکثرا سابقه کاری در بخش دولتی دارند بسیار دور از ذهن و دست نیافتنی است. راهکاردستیابی به این استانداردهاو ارقام برای سرمایه گذاری ثابت، تغییر نگرش ریسک گریز مدیران با تفکر دولتی از اجرای پروژه های بدون ریسک اما گرانتر کلید در دست توسط شرکتهای طراز اول اروپایی به سمت ریسک پذیری بیشتر و نقش آفرینی خود شرکت به عنوان کارفرمای اصلی و کاهش لایه های متعدد کارفرکا/پیمانکار و هزینه های منتج از این روش وانتخاب و استفاده از انواع گزینه های دست چین شده تجهیزات اعم از خارجی،داخلی، نو و دست دوم میباشد.
صحبت پایانی اگر باقی مانده بفرمایید.
علل استمرار وضعیت فعلی و عدم وجود عزم جدی برای بهبود وضعیت بهره وری در صنایع فولاد کشورمان به هیچ وجه ناشی از عدم آگاهی از آخرین شاخص ها و دستاوردهای بهره وری جهانی نمی باشد چراکه این اطلاعات به خوبی در دسترس مدیران، کارشناسان و مشاوران کلیه بنگاه ها می باشد. شاید مهترین و اساسی ترین علت این امر را ادامه نفوذ مسئولین دولت بر کارخانجات دولتی و خصوصی شده بتوان ارزیابی کرد. این ارتباط البته دو طرفه میباشد چراکه بسیاری از این کارخانجات به دلیل نیاز به حمایت سیستم دولتی به دلیل مشکلاتی که وارث آن ها هستند ملزم به جلب نظر دولتمردان نیز م یباشند. در حقیقت دولتمردان با استفاده از ابزارهای در اختیارشان نسبت به خرید فرجه برای این بنگاه ها و برهم نزدن وضع موجود ادامه میدهند و مدیران این بنگاه ها نیز با آگاهی از اختیارات مسئولین، تمایل چندانی به افزایش ریسک پذیری خود در انجام اصلاحات مورد نیاز برای افزایش بهره وری ندارند چرا که ابزارهای حمایتی در اختیار مسئولین به مقدار کافی میتواند نسبت به پوشش این کاستی ها موثر باشد. به همین دلیل است که طرحهای معقول سازی نیروی انسانی در این واحدها بر روی کاغذ متوقف میشوند چرا که کاهش نیروی انسانی از نظر سیاسی مشکلاتی به همراه دارد که بدنه دولت مایل به تقبل آن نمیباشد. همچنین کاهش هزینه سرمایه گذاری بدون افزایش ریسک پذیری مدیران و مالکان بنگاه ها و دور شدن از قراردادهای “کلید در دست” و لایه های متعدد کارفرما/ پیمانکاری که به موازات کاهش ریسک فنی برای کارفرمای اصلی هزینه سرمایه گذاری را متورم میکند، دست یافتنی نخواهد بود اما از آنجا که در بسیاری از این واحدها حمایت دولتی از شبکه بانکی در اعطای وام و تقسیط بازپرداخت وجود دارد، نیاز به تلاش برای کاهش هزینه سرمایه گذاری در مقابل افزایش ریسک چندان حاد نمیباشد. سخن پایانی اینکه تا زمانی که دولت – هر چند غیر مستقیم و غیر علنی- به نوعی خود را مسئول این واحدها بداند این نگرش نیز پا برجا خواهد بود.